In diesem Artikel werden die wichtigsten Produkte in Chinas C3-Industriekette und die aktuelle Forschungs- und Entwicklungsrichtung der Technologie analysiert.

(1)Der aktuelle Stand und die Entwicklungstrends der Polypropylen (PP)-Technologie

Unserer Untersuchung zufolge gibt es verschiedene Möglichkeiten, Polypropylen (PP) in China herzustellen. Zu den wichtigsten Verfahren gehören das Verfahren für heimische Umweltrohre, das Unipol-Verfahren der Daoju Company, das Spheriol-Verfahren der LyondellBasell Company, das Innovene-Verfahren der Ineos Company und das Novolen-Verfahren der Nordic Chemical Company und das Spherizone-Verfahren der LyondellBasell Company.Diese Prozesse werden auch von chinesischen PP-Unternehmen weitgehend übernommen.Diese Technologien steuern meist die Umwandlungsrate von Propylen im Bereich von 1,01–1,02.

Der inländische Ringrohrprozess übernimmt den unabhängig entwickelten ZN-Katalysator, der derzeit von der Ringrohrprozesstechnologie der zweiten Generation dominiert wird.Dieses Verfahren basiert auf unabhängig entwickelten Katalysatoren, asymmetrischer Elektronendonortechnologie und binärer statistischer Propylen-Butadien-Copolymerisationstechnologie und kann Homopolymerisation, statistische Ethylen-Propylen-Copolymerisation, statistische Propylen-Butadien-Copolymerisation und schlagfestes Copolymerisations-PP erzeugen.Beispielsweise haben Unternehmen wie Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First und Second Lines und Maoming Second Line dieses Verfahren angewendet.Mit der Zunahme neuer Produktionsanlagen in der Zukunft wird erwartet, dass das Umweltrohrverfahren der dritten Generation allmählich zum dominierenden heimischen Umweltrohrverfahren wird.

Mit dem Unipol-Verfahren können Homopolymere mit einer Schmelzflussrate (MFR) im Bereich von 0,5 bis 100 g/10 Minuten industriell hergestellt werden.Darüber hinaus kann der Massenanteil von Ethylencopolymermonomeren in statistischen Copolymeren 5,5 % erreichen.Mit diesem Verfahren kann auch ein industrialisiertes statistisches Copolymer aus Propylen und 1-Buten (Handelsname CE-FOR) mit einem Kautschuk-Massenanteil von bis zu 14 % hergestellt werden.Der Massenanteil von Ethylen im schlagfesten Copolymer, das durch das Unipol-Verfahren hergestellt wird, kann 21 % erreichen (der Massenanteil von Gummi beträgt 35 %).Das Verfahren wurde in den Anlagen von Unternehmen wie Fushun Petrochemical und Sichuan Petrochemical angewendet.

Mit dem Innovene-Verfahren können Homopolymerprodukte mit einem weiten Bereich der Schmelzflussrate (MFR) hergestellt werden, die 0,5–100 g/10 Minuten erreichen kann.Seine Produktzähigkeit ist höher als die anderer Gasphasenpolymerisationsverfahren.Der MFR von Random-Copolymer-Produkten beträgt 2–35 g/10 min, wobei der Massenanteil an Ethylen zwischen 7 % und 8 % liegt.Der MFR von schlagfesten Copolymerprodukten beträgt 1–35 g/10 min, wobei der Massenanteil von Ethylen zwischen 5 % und 17 % liegt.

Derzeit ist die gängige PP-Produktionstechnologie in China sehr ausgereift.Am Beispiel erdölbasierter Polypropylenunternehmen gibt es zwischen den einzelnen Unternehmen keinen signifikanten Unterschied im Produktionseinheitenverbrauch, den Verarbeitungskosten, den Gewinnen usw.Aus der Perspektive der Produktionskategorien, die von verschiedenen Prozessen abgedeckt werden, können Mainstream-Prozesse die gesamte Produktkategorie abdecken.Betrachtet man jedoch die tatsächlichen Produktionskategorien bestehender Unternehmen, gibt es aufgrund von Faktoren wie Geografie, technologischen Barrieren und Rohstoffen erhebliche Unterschiede bei PP-Produkten zwischen verschiedenen Unternehmen.

(2)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der Acrylsäure-Technologie

Acrylsäure ist ein wichtiger organischer chemischer Rohstoff, der häufig bei der Herstellung von Klebstoffen und wasserlöslichen Beschichtungen verwendet wird und häufig auch zu Butylacrylat und anderen Produkten verarbeitet wird.Untersuchungen zufolge gibt es verschiedene Herstellungsverfahren für Acrylsäure, darunter Chlorethanol-Methode, Cyanoethanol-Methode, Hochdruck-Reppe-Methode, Enon-Methode, verbesserte Reppe-Methode, Formaldehyd-Ethanol-Methode, Acrylnitril-Hydrolyse-Methode, Ethylen-Methode, Propylen-Oxidationsverfahren und biologisch Methode.Obwohl es verschiedene Herstellungstechniken für Acrylsäure gibt und die meisten davon in der Industrie angewendet werden, ist der weltweit am weitesten verbreitete Produktionsprozess immer noch die direkte Oxidation von Propylen zu Acrylsäure.

Zu den Rohstoffen zur Herstellung von Acrylsäure durch Propylenoxidation gehören hauptsächlich Wasserdampf, Luft und Propylen.Während des Produktionsprozesses durchlaufen diese drei in einem bestimmten Verhältnis Oxidationsreaktionen durch das Katalysatorbett.Propylen wird zunächst im ersten Reaktor zu Acrolein oxidiert und anschließend im zweiten Reaktor weiter zu Acrylsäure oxidiert.Wasserdampf spielt bei diesem Prozess eine verdünnende Rolle, wodurch das Auftreten von Explosionen vermieden und die Entstehung von Nebenreaktionen unterdrückt wird.Allerdings entstehen bei diesem Reaktionsprozess neben Acrylsäure durch Nebenreaktionen auch Essigsäure und Kohlenoxide.

Laut der Untersuchung von Pingtou Ge liegt der Schlüssel zur Prozesstechnologie der Acrylsäureoxidation in der Auswahl der Katalysatoren.Zu den Unternehmen, die Acrylsäuretechnologie durch Propylenoxidation anbieten können, gehören derzeit Sohio in den Vereinigten Staaten, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company in Japan, BASF in Deutschland und Japan Chemical Technology.

Der Sohio-Prozess in den Vereinigten Staaten ist ein wichtiger Prozess zur Herstellung von Acrylsäure durch Propylenoxidation, der durch die gleichzeitige Einleitung von Propylen, Luft und Wasserdampf in zwei in Reihe geschaltete Festbettreaktoren und die Verwendung von Mo-Bi- und Mo-V-Mehrkomponentenmetallen gekennzeichnet ist Oxide als Katalysatoren.Bei dieser Methode kann die Einwegausbeute an Acrylsäure etwa 80 % (Molverhältnis) erreichen.Der Vorteil der Sohio-Methode besteht darin, dass zwei Reihenreaktoren die Lebensdauer des Katalysators auf bis zu 2 Jahre verlängern können.Diese Methode hat jedoch den Nachteil, dass nicht umgesetztes Propylen nicht zurückgewonnen werden kann.

BASF-Methode: Seit Ende der 1960er Jahre forscht die BASF an der Herstellung von Acrylsäure durch Propylenoxidation.Das BASF-Verfahren verwendet MoBi- oder MoCo-Katalysatoren für die Propylenoxidationsreaktion, und die Einwegausbeute an erhaltenem Acrolein kann etwa 80 % (Molverhältnis) erreichen.Anschließend wurde Acrolein unter Verwendung von Katalysatoren auf Mo-, W-, V- und Fe-Basis weiter zu Acrylsäure oxidiert, mit einer maximalen Einwegausbeute von etwa 90 % (Molverhältnis).Die Katalysatorlebensdauer der BASF-Methode kann bis zu 4 Jahre betragen und das Verfahren ist einfach.Allerdings hat diese Methode Nachteile wie einen hohen Siedepunkt des Lösungsmittels, eine häufige Reinigung der Ausrüstung und einen hohen Gesamtenergieverbrauch.

Japanische Katalysatormethode: Zwei in Reihe geschaltete Festreaktoren und ein dazu passendes Trennsystem mit sieben Türmen werden ebenfalls verwendet.Der erste Schritt besteht darin, das Element Co in den Mo-Bi-Katalysator als Reaktionskatalysator zu infiltrieren und dann Mo-, V- und Cu-Verbundmetalloxide als Hauptkatalysatoren im zweiten Reaktor zu verwenden, unterstützt durch Siliciumdioxid und Bleimonoxid.Bei diesem Verfahren beträgt die Einwegausbeute an Acrylsäure etwa 83–86 % (Molverhältnis).Die japanische Katalysatormethode verwendet einen gestapelten Festbettreaktor und ein 7-Turm-Trennsystem mit fortschrittlichen Katalysatoren, hoher Gesamtausbeute und niedrigem Energieverbrauch.Dieses Verfahren ist derzeit eines der fortschrittlichsten Produktionsverfahren, vergleichbar mit dem Mitsubishi-Verfahren in Japan.

(3)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der Butylacrylat-Technologie

Butylacrylat ist eine farblose, transparente Flüssigkeit, die in Wasser unlöslich ist und mit Ethanol und Ether gemischt werden kann.Diese Verbindung muss in einem kühlen und belüfteten Lagerhaus gelagert werden.Acrylsäure und ihre Ester werden in der Industrie häufig verwendet.Sie werden nicht nur zur Herstellung weicher Monomere von Klebstoffen auf Acrylat-Lösungsmittel- und Lotionsbasis verwendet, sondern können auch homopolymerisiert, copolymerisiert und pfropfcopolymerisiert werden, um Polymermonomere zu werden und als Zwischenprodukte für organische Synthesen verwendet zu werden.

Derzeit umfasst der Herstellungsprozess von Butylacrylat hauptsächlich die Reaktion von Acrylsäure und Butanol in Gegenwart von Toluolsulfonsäure zur Erzeugung von Butylacrylat und Wasser.Die an diesem Prozess beteiligte Veresterungsreaktion ist eine typische reversible Reaktion und die Siedepunkte von Acrylsäure und dem Produkt Butylacrylat liegen sehr nahe beieinander.Daher ist es schwierig, Acrylsäure durch Destillation abzutrennen, und nicht umgesetzte Acrylsäure kann nicht recycelt werden.

Dieser Prozess wird als Butylacrylat-Veresterungsverfahren bezeichnet und stammt hauptsächlich vom Jilin Petrochemical Engineering Research Institute und anderen verwandten Institutionen.Diese Technologie ist bereits sehr ausgereift und die Verbrauchssteuerung für Acrylsäure und n-Butanol ist sehr präzise und kann den Verbrauch innerhalb von 0,6 % steuern.Darüber hinaus hat diese Technologie bereits Kooperation und Transfer erreicht.

(4)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der CPP-Technologie

CPP-Folien werden aus Polypropylen als Hauptrohstoff durch spezielle Verarbeitungsverfahren wie T-förmiges Extrusionsgießen hergestellt.Dieser Film verfügt über eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und kann aufgrund seiner inhärenten schnellen Abkühleigenschaften eine hervorragende Glätte und Transparenz erzeugen.Daher ist CPP-Folie für Verpackungsanwendungen, die eine hohe Klarheit erfordern, das bevorzugte Material.Die am weitesten verbreitete Verwendung von CPP-Folien findet sich in der Lebensmittelverpackung sowie bei der Herstellung von Aluminiumbeschichtungen, pharmazeutischen Verpackungen und der Konservierung von Obst und Gemüse.

Der Herstellungsprozess von CPP-Folien erfolgt derzeit hauptsächlich durch Koextrusionsgießen.Dieser Produktionsprozess besteht aus mehreren Extrudern, Mehrkanalverteilern (allgemein als „Feeder“ bekannt), T-förmigen Düsenköpfen, Gießsystemen, horizontalen Traktionssystemen, Oszillatoren und Wickelsystemen.Die Hauptmerkmale dieses Produktionsprozesses sind guter Oberflächenglanz, hohe Ebenheit, geringe Dickentoleranz, gute mechanische Dehnungsleistung, gute Flexibilität und gute Transparenz der hergestellten Dünnschichtprodukte.Die meisten globalen CPP-Hersteller verwenden für die Produktion das Koextrusionsgussverfahren, und die Gerätetechnologie ist ausgereift.

Seit Mitte der 1980er Jahre hat China mit der Einführung ausländischer Produktionsanlagen für Casting-Filme begonnen, die meisten davon sind jedoch einschichtige Strukturen und gehören zur Primärstufe.Nach Beginn der 1990er Jahre führte China Produktionslinien für mehrschichtige Co-Polymer-Gießfolien aus Ländern wie Deutschland, Japan, Italien und Österreich ein.Diese importierten Geräte und Technologien sind die Hauptkraft der chinesischen Cast-Filmindustrie.Zu den wichtigsten Ausrüstungslieferanten zählen die deutschen Unternehmen Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer und die österreichische Firma Orchid.Seit dem Jahr 2000 hat China fortschrittlichere Produktionslinien eingeführt, und auch die im Inland hergestellte Ausrüstung hat eine rasante Entwicklung erfahren.

Allerdings gibt es im Vergleich zum internationalen fortgeschrittenen Niveau immer noch eine gewisse Lücke im Automatisierungsgrad, im Wiegekontroll-Extrusionssystem, in der automatischen Düsenkopfeinstellung, in der Kontrollfoliendicke, im Online-System zur Kantenmaterialrückgewinnung und im automatischen Aufwickeln von heimischen Gießfoliengeräten.Zu den wichtigsten Ausrüstern für die CPP-Folientechnik zählen derzeit unter anderem die deutschen Unternehmen Bruckner, Leifenhauser und Österreichs Lanzin.Diese ausländischen Lieferanten haben erhebliche Vorteile hinsichtlich der Automatisierung und anderer Aspekte.Allerdings ist der aktuelle Prozess bereits recht ausgereift, die Verbesserungsgeschwindigkeit der Gerätetechnologie ist langsam und es gibt im Grunde keine Hemmschwelle für eine Zusammenarbeit.

(5)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der Acrylnitril-Technologie

Die Propylen-Ammoniak-Oxidationstechnologie ist derzeit der wichtigste kommerzielle Produktionsweg für Acrylnitril, und fast alle Acrylnitrilhersteller verwenden BP (SOHIO)-Katalysatoren.Allerdings stehen auch viele andere Katalysatoranbieter zur Auswahl, etwa Mitsubishi Rayon (ehemals Nitto) und Asahi Kasei aus Japan, Ascend Performance Material (ehemals Solutia) aus den USA und Sinopec.

Mehr als 95 % der Acrylnitril-Anlagen weltweit nutzen die von BP entwickelte Propylen-Ammoniak-Oxidationstechnologie (auch als Sohio-Verfahren bekannt).Diese Technologie nutzt Propylen, Ammoniak, Luft und Wasser als Rohstoffe und gelangt in einem bestimmten Verhältnis in den Reaktor.Unter Einwirkung von Phosphor-Molybdän-Wismut- oder Antimon-Eisen-Katalysatoren auf Kieselgel wird bei einer Temperatur von 400-500 °C Acrylnitril erzeugt℃und Atmosphärendruck.Nach einer Reihe von Neutralisations-, Absorptions-, Extraktions-, Dehydrocyanierungs- und Destillationsschritten wird dann das Endprodukt Acrylnitril erhalten.Die Einwegausbeute dieser Methode kann 75 % erreichen, und die Nebenprodukte umfassen Acetonitril, Cyanwasserstoff und Ammoniumsulfat.Diese Methode hat den höchsten industriellen Produktionswert.

Seit 1984 hat Sinopec eine langfristige Vereinbarung mit INEOS unterzeichnet und ist berechtigt, die patentierte Acrylnitril-Technologie von INEOS in China zu nutzen.Nach Jahren der Entwicklung hat das Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute erfolgreich eine technische Route für die Propylen-Ammoniak-Oxidation zur Herstellung von Acrylnitril entwickelt und die zweite Phase des 130.000 Tonnen schweren Acrylnitril-Projekts der Sinopec Anqing Branch errichtet.Das Projekt wurde im Januar 2014 erfolgreich in Betrieb genommen, wodurch die jährliche Produktionskapazität von Acrylnitril von 80.000 Tonnen auf 210.000 Tonnen erhöht wurde und es zu einem wichtigen Bestandteil der Acrylnitril-Produktionsbasis von Sinopec wurde.

Zu den weltweiten Unternehmen mit Patenten für die Propylen-Ammoniak-Oxidationstechnologie gehören derzeit BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical und Sinopec.Dieser Produktionsprozess ist ausgereift und leicht zu beschaffen, und China hat auch die Lokalisierung dieser Technologie erreicht, und ihre Leistung steht ausländischen Produktionstechnologien in nichts nach.

(6)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der ABS-Technologie

Der Untersuchung zufolge ist der Prozessweg von ABS-Geräten hauptsächlich in die Lotion-Pfropfmethode und die kontinuierliche Massenmethode unterteilt.ABS-Harz wurde auf Basis der Modifikation von Polystyrolharz entwickelt.Im Jahr 1947 führte das amerikanische Gummiunternehmen das Mischverfahren ein, um eine industrielle Produktion von ABS-Harz zu erreichen;Im Jahr 1954 entwickelte die BORG-WAMER Company in den Vereinigten Staaten Lotionpfropfpolymerisiertes ABS-Harz und realisierte die industrielle Produktion.Das Aufkommen der Lotionstransplantation förderte die rasante Entwicklung der ABS-Industrie.Seit den 1970er Jahren hat die Produktionsverfahrenstechnik von ABS eine Phase großer Entwicklung durchlaufen.

Die Lotion-Pfropfmethode ist ein fortschrittlicher Produktionsprozess, der vier Schritte umfasst: die Synthese von Butadienlatex, die Synthese von Pfropfpolymer, die Synthese von Styrol- und Acrylnitrilpolymeren und die Mischnachbehandlung.Der spezifische Prozessablauf umfasst PBL-Einheit, Pfropfeinheit, SAN-Einheit und Mischeinheit.Dieses Produktionsverfahren weist einen hohen technologischen Reifegrad auf und wird weltweit in großem Umfang angewendet.

Derzeit kommt ausgereifte ABS-Technologie hauptsächlich von Unternehmen wie LG in Südkorea, JSR in Japan, Dow in den Vereinigten Staaten, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. in Südkorea und Kellogg Technology in den Vereinigten Staaten die über einen weltweit führenden technologischen Reifegrad verfügen.Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie wird auch der Produktionsprozess von ABS ständig verbessert und verbessert.In Zukunft könnten effizientere, umweltfreundlichere und energiesparendere Produktionsprozesse entstehen, die mehr Chancen und Herausforderungen für die Entwicklung der chemischen Industrie mit sich bringen.

(7)Der technische Stand und Entwicklungstrend von n-Butanol

Beobachtungen zufolge ist die weltweit gängige Technologie zur Synthese von Butanol und Octanol die zyklische Niederdruck-Carbonylsynthese in flüssiger Phase.Die Hauptrohstoffe für diesen Prozess sind Propylen und Synthesegas.Dabei stammt Propylen hauptsächlich aus der integrierten Eigenversorgung, wobei der Propylenverbrauch pro Einheit zwischen 0,6 und 0,62 Tonnen liegt.Synthesegas wird meist aus Abgasen oder kohlebasiertem Synthesegas hergestellt, wobei der Verbrauch pro Einheit zwischen 700 und 720 Kubikmetern liegt.

Die von Dow/David entwickelte Niederdruck-Carbonylsynthesetechnologie – das Flüssigphasenzirkulationsverfahren – bietet Vorteile wie eine hohe Propylenumwandlungsrate, eine lange Lebensdauer des Katalysators und reduzierte Emissionen von drei Abfällen.Dieses Verfahren ist derzeit die fortschrittlichste Produktionstechnologie und wird in chinesischen Butanol- und Octanol-Unternehmen häufig eingesetzt.

Angesichts der Tatsache, dass die Dow/David-Technologie relativ ausgereift ist und in Zusammenarbeit mit inländischen Unternehmen eingesetzt werden kann, werden viele Unternehmen dieser Technologie Vorrang einräumen, wenn sie sich für Investitionen in den Bau von Butanol-Octanol-Anlagen entscheiden, gefolgt von inländischer Technologie.

(8)Aktueller Stand und Entwicklungstrends der Polyacrylnitril-Technologie

Polyacrylnitril (PAN) wird durch radikalische Polymerisation von Acrylnitril gewonnen und ist ein wichtiges Zwischenprodukt bei der Herstellung von Acrylnitrilfasern (Acrylfasern) und Kohlenstofffasern auf Polyacrylnitrilbasis.Es liegt in Form eines weißen oder leicht gelben, undurchsichtigen Pulvers mit einer Glasübergangstemperatur von etwa 90 °C vor℃.Es kann in polaren organischen Lösungsmitteln wie Dimethylformamid (DMF) und Dimethylsulfoxid (DMSO) sowie in konzentrierten wässrigen Lösungen anorganischer Salze wie Thiocyanat und Perchlorat gelöst werden.Die Herstellung von Polyacrylnitril erfolgt hauptsächlich durch Lösungspolymerisation oder wässrige Fällungspolymerisation von Acrylnitril (AN) mit nichtionischen zweiten Monomeren und ionischen dritten Monomeren.

Polyacrylnitril wird hauptsächlich zur Herstellung von Acrylfasern verwendet, das sind synthetische Fasern aus Acrylnitril-Copolymeren mit einem Massenanteil von mehr als 85 %.Je nach den im Produktionsprozess verwendeten Lösungsmitteln kann zwischen Dimethylsulfoxid (DMSO), Dimethylacetamid (DMAc), Natriumthiocyanat (NaSCN) und Dimethylformamid (DMF) unterschieden werden.Der Hauptunterschied zwischen verschiedenen Lösungsmitteln besteht in ihrer Löslichkeit in Polyacrylnitril, die keinen wesentlichen Einfluss auf den spezifischen Polymerisationsproduktionsprozess hat.Darüber hinaus können die verschiedenen Comonomere in Itaconsäure (IA), Methylacrylat (MA), Acrylamid (AM) und Methylmethacrylat (MMA) usw. unterteilt werden. Verschiedene Comonomere haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Kinetik und Produkteigenschaften von Polymerisationsreaktionen.

Der Aggregationsprozess kann ein- oder zweistufig erfolgen.Einstufige Methode bezieht sich auf die gleichzeitige Polymerisation von Acrylnitril und Comonomeren im Lösungszustand, und die Produkte können ohne Trennung direkt in Spinnlösung verarbeitet werden.Die Zwei-Schritte-Regel bezieht sich auf die Suspensionspolymerisation von Acrylnitril und Comonomeren in Wasser, um das Polymer zu erhalten, das abgetrennt, gewaschen, dehydriert und weitere Schritte zur Bildung der Spinnlösung durchgeführt wird.Derzeit ist der weltweite Produktionsprozess von Polyacrylnitril grundsätzlich derselbe, mit Unterschieden in den nachgeschalteten Polymerisationsverfahren und Co-Monomeren.Derzeit werden die meisten Polyacrylnitrilfasern in verschiedenen Ländern der Welt aus ternären Copolymeren hergestellt, wobei Acrylnitril 90 % ausmacht und der Zusatz eines zweiten Monomers zwischen 5 % und 8 % liegt.Der Zweck der Zugabe eines zweiten Monomers besteht darin, die mechanische Festigkeit, Elastizität und Textur der Fasern zu erhöhen und die Färbeleistung zu verbessern.Zu den häufig verwendeten Methoden gehören MMA, MA, Vinylacetat usw. Die Zugabemenge des dritten Monomers beträgt 0,3 % bis 2 %, mit dem Ziel, eine bestimmte Anzahl hydrophiler Farbstoffgruppen einzuführen, um die Affinität von Fasern zu Farbstoffen zu erhöhen unterteilt in kationische Farbstoffgruppen und saure Farbstoffgruppen.

Derzeit ist Japan der Hauptvertreter des weltweiten Polyacrylnitrilprozesses, gefolgt von Ländern wie Deutschland und den Vereinigten Staaten.Zu den repräsentativen Unternehmen gehören Zoltek, Hexcel, Cytec und Aldila aus Japan, Dongbang, Mitsubishi und den Vereinigten Staaten, SGL aus Deutschland und Formosa Plastics Group aus Taiwan, China, China.Derzeit ist die globale Produktionsverfahrenstechnologie von Polyacrylnitril ausgereift und es gibt nicht viel Raum für Produktverbesserungen.